El equipo de tierra del “movistar” ultima los cambios que sufrirá el barco español antes de volver al agua la próxima semana. Como anunciaban en sus reportes diarios en plena etapa entre Ciudad del Cabo y Melbourne, lo más importante será sustituir los hidráulicos que mueven la quilla pivotante del VO 70 español, que han sido el quebradero de cabeza de la tripulación desde el duodécimo día de competición por aguas del Océano Sur.
“Es una decisión drástica pero no tenemos ninguna duda de que es la correcta –indica Bouwe Bekking, capitán del “movistar”–. Vamos a desechar los hidráulicos de titanio y recuperar los de acero inoxidable que utilizamos a lo largo del entrenamiento previo a la salida desde Vigo, que no nos dieron ningún problema en más de 20.000 millas de navegación. Así podremos ir a tope sin preocuparnos por su fiabilidad”.
Pero, si funcionaron tan bien entonces, ¿por qué se cambiaron?. “Lo que nos llevó a sustituir los hidráulicos fue simplemente buscar un poco más de velocidad –explica Pedro Campos, director del equipo–, otro pequeño giro de tuerca al rendimiento del barco, pero ahora sabemos que no fue una decisión obligada ya que todos buscábamos los límites”.
Los hidráulicos con los que el “movistar” ha realizado la segunda etapa de la Volvo Ocean Race están fabricados en titanio, un material muy ligero que permitió al equipo ahorrar más de 100 kilos de peso. El medalla de oro olímpica Xabi Fernández nos explica por qué es tan importante ese ahorro de peso:“Cuando consigues reducir el peso de algo que hay en el casco, esos kilos los puedes desviar al bulbo y continuar por debajo del peso mínimo autorizado; cuanto más pesado es el bulbo, más superficie vélica puedes desplegar y mayor velocidad desarrolla el barco”.
Acero frente a titanio
“Los hidráulicos no han fallado por estar fabricados en titanio, es un material muy válido –comenta Greg Waters, experto en sistemas hidráulicos para quillas pivotantes–. El problema surgió porque eran demasiado ligeros incluso para ser de titanio. Mi opinión es que deberían haber sido alrededor de un 50% más pesados, y aún así hubieran ahorrado mucho peso respecto a los que vamos a montar ahora. El titanio tiene peculiaridades que debes tener en cuenta a la hora de trabajar con él, y es mejor fabricar con un extra de peso que con el peso teóricamente ideal”.
Waters trabaja en la empresa especializada Central Coast, y ha estado involucrado en el proyecto “movistar” desde el principio. Ha desarrollado hidráulicos para sistemas de quillas pivotantes de barcos emblemáticos como el “Morning Glory”, el “Pyewacket”, el “Wild Oats X” o el “Wild Oats XI” –ganador de la Rolex Sydney-Hobart 2005–. “Esos barcos son ejemplos de que la quilla pivotante en sí no es problemática si se diseña y fabrica bien”.
El especialista de Central Coast es el padre de los hidráulicos que montaba el “movistar” en su travesía inicial desde Australia hasta España. “Inicialmente, la idea era montar hidráulicos de carbono. Mientras el equipo esperaba a que estuvieran listos, fabricamos los de acero inoxidable, que son con los que el barco navegó sin incidencias desde Newcastle (Australia) hasta Vigo. Los de carbono se montaron en Sanxenxo y apenas duraron 20 minutos, por lo que se volvió a los de acero inox. Posteriormente se nos pidió que hiciéramos un segundo juego de acero por si eran necesarios, y apenas unas semanas antes de la salida se optó por los de titanio, que no los fabricamos nosotros”.
Los hidráulicos trabajan durante todo el tiempo que el barco está navegando –más de 470 horas en la segunda etapa de la Volvo Ocean Race–, incluso cuando la quilla permanece fija. Los de titanio con los que llegó el “movistar” a Melbourne no soportaron las exigencias de la regata desde Ciudad del Cabo. “Su “margen de seguridad” no era el adecuado. Esta variable mide el número de veces que pueden resistir la presión teórica a la que trabajan, que en condiciones de navegación normal es de 35 toneladas para cada hidráulico, 70 toneladas en total. Pero en ocasiones se supera esa cifra, por ejemplo al caer de una ola, y ahí es donde reciben mayor estrés. Pues bien: los de titanio tenían un margen de entre 1’5 y 2, mientras que los que vamos a montar ahora tienen entre 5 y 6, por lo que se puede decir que con los brazos hidráulicos de acero inoxidable triplicaremos el margen de seguridad”.
Greg Waters habla desde el interior del “movistar”, donde trabaja en la preparación del sistema para montar los hidráulicos de acero. “Estamos vaciando todo el aceite del depósito del dispositivo de emergencia y reemplazándolo por aceite nuevo. Al romper el brazo se produjo una pérdida de aceite, los chicos añadieron aceite de oliva, lo único que tenían a mano para preservar el sistema. La verdad es que fue una muy buena idea y funcionó”.
Los hidráulicos de acero se montarán a lo largo del fin de semana.“Lo único que tenemos que variar es la presión del sistema, porque ya que los nuevos brazos hidráulicos tienen mayores dimensiones, trabajan a menor presión que los antiguos. El resto permanece igual”.
Clasificación general provisional (tras dos etapas):
1º ABN-AMRO 1 (Holanda), 29 puntos
2º ABN-AMRO 2 (Holanda), 24 puntos
3º movistar (España), 15,5 puntos
4º Brasil 1 (Brasil), 14,5 puntos
5º Piratas del Caribe (Estados Unidos), 13,5 puntos
6º Ericsson (Suecia), 12,5 puntos
7º ING Real Estate Brunel (Australia), 11 puntos